Elon Musk, CEO von Tesla, sagte im Januar, das Unternehmen baue in seinem Werk in Texas „jeden Tag 4680 Strukturpakete“.
Die 46-mm-Zellen von Rimac werden unterschiedliche Höhen haben, sagte Dilov.
Der Schritt zum Abschluss längerfristiger Vereinbarungen mit Zellherstellern geht mit den Wachstumsambitionen von Rimac einher.
„Früher haben wir nur versucht, die besten Zellen zu finden, die wir finden konnten. Wenn Sie versuchen, Zellen für ein paar hundert Autos zu bekommen, können Sie das tun“, sagte Dilov. „Jetzt, wo wir deutlich auf Volumina von Hunderttausenden von Einheiten hochfahren, befinden wir uns in einer anderen Ära.“
Abnehmen
Rimac arbeitet an strukturellen Batteriepaketen, die Teil der Fahrzeugkarosserie werden, anstatt die „Box in einer Box“ zu sein, die derzeit die meisten Batteriepakete definiert, sagte Dilov.
Das Unternehmen strebt an, die Packungsmasse, die nicht auf Zellen zurückzuführen ist, abzuspecken, was es die „Zelle-zu-Pack-Umwandlungseffizienz“ nennt. Rimac strebt an, diese Zahl für ein Modul, das 2025 mit der Produktion beginnen soll, auf 75 Prozent Zellen pro Packung zu bringen.
Als Referenz sagt Rimac, dass das Batteriepaket des Porsche Taycan zu 63 Prozent aus Zellen besteht, das Tesla Model 3 zu 64 Prozent aus Zellen und das Rimac Nevera Hypercar zu 67 Prozent. „Je höher wir diese Zahl machen können, desto weniger parasitäre Masse haben wir“, sagte Dilov.
Rimacs wichtigstes Verkaufsargument bleibt jedoch seine Software, argumentierte Dilov während einer Präsentation auf der MOVE-Veranstaltung. „Unsere Hardware ist großartig, aber jede Menge Hardware ist es auch. Mit unserer Software können wir jedoch aus jeder Zelle mehr Leistung herausholen als unsere Wettbewerber“, sagte er.