Volkswagen hat damit begonnen, prototypische 3D-gedruckte Strukturbauteile zu zertifizieren, mit dem Ziel, bis 2025 jährlich 100.000 Teile zu produzieren.
VW arbeitet mit Siemens und HP zusammen, um den 3D-Druck von Strukturteilen zu industrialisieren, die deutlich leichter sein können als vergleichbare Bauteile aus Stahlblech.
Der Automobilhersteller wird die Bauteile in seinem Stammwerk in Wolfsburg in einem additiven Verfahren, dem sogenannten Binder Jetting, herstellen. HP liefert die Drucker und Siemens liefert die Fertigungssoftware.
Der Autohersteller sagte 2018 dass es mit der Massenproduktion von 3D-gedruckten Teilen beginnen wollte, beginnend mit nichtstrukturellen Elementen wie Lizenzrahmen.
Beim Binder Jetting wird ein flüssiger Binder auf ein Pulverbett gesprüht, der den Querschnitt des Bauteils verfestigt und Schicht für Schicht aufbaut.
Die Komponente wird in der Regel mit computergestützter Konstruktions- oder CAD-Software entworfen, bevor sie an den 3D-Drucker gesendet wird.
Im Werk Osnabrück werden bereits 3D-gedruckte Bauteile für die Windschutzscheibensäule des Volkswagen T-Roc Cabrios zertifiziert.
Die Gewichtsreduzierung ist ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens, denn die Bauteile wiegen weniger als halb so viel wie herkömmliche Teile aus Stahlblech. Während VW in der Vergangenheit Crashtests von 3D-Komponenten durchgeführt hat, war der Prozess bisher nicht kosteneffizient, heißt es in einer Unternehmensmitteilung.
Durch einen Optimierungsprozess namens Nesting hat VW herausgefunden, wie die Anzahl der Teile pro Drucksitzung verdoppelt werden kann.
Volkswagen will mit diesem Vorhaben das Know-how im 3D-Druck von Bauteilen weiterentwickeln und prüfen, welche zusätzlichen Elemente durch dieses Verfahren hergestellt werden können.