Zu Beginn hat Ford das gesamte Maverick-Team – von Design und Technik bis hin zu Marketing und Vertrieb – in einem großen Raum im Untergeschoss seines Produktentwicklungszentrums in Dearborn, Michigan, untergebracht. Designskizzen, Daten und Produktentwicklungsmetriken bedeckten die Wände.
Baumbick entwarf sogenannte „Sprints“, etwa sechs bis acht Wochen Arbeitszeit, um neue Ideen zu entwickeln und auszuprobieren. Der Gedanke war, dass, wenn die Teams in kürzeren Abständen arbeiteten, im Gegensatz zu monatelangen Abschnitten, die durch formelle Managementbewertungen gekennzeichnet waren, sie in die Lage versetzt würden, mehr Ideen auszuprobieren, da es einfacher wäre, sich wiederzufinden, wenn diese Ideen scheiterten.
“Wenn es wirklich schief gelaufen ist oder nicht effektiv war, haben Sie nicht das ganze Projekt aufs Spiel gesetzt”, sagte Baumbick. “Da kamen die Ideen erst richtig ins Rollen.”
Einige dieser Ideen drehten sich um das 54-Zoll-Bett des Fahrzeugs, das der Ingenieursspezialist Keith Daugherty als “Paradies für DIY-Fans” bezeichnete.
Das Team hatte durch Kundenrecherchen herausgefunden, dass viele Lkw-Besitzer ihre eigenen Hacks für die Aufbewahrung von Gegenständen in der Ladefläche entwickeln. Sie spielten mit billigen Materialien wie Pappe und Schaumstoff, um schnell Funktionen zu entwerfen und zu sehen, was funktionieren würde und was nicht.
Das Endprodukt wird mit in die Seite des Bettes gestanzten Schlitzen geliefert, die 2×6- oder 2×4-Holz aufnehmen können, was den Besitzern die Möglichkeit gibt, die Lagerbereiche zu unterteilen oder Fahrradständer zu erstellen.