Einige Fertigungsexperten glauben, dass der Unboxing-Prozess das Potenzial hat, bekannte Elemente in Autofabriken zu reduzieren oder zu eliminieren, einschließlich des Stanzens, Schweißens und Lackierens unfertiger Autokarosserien und deren Weiterleitung an eine lange Montagelinie, an der Sitze, Motoren und andere Komponenten befestigt werden.
Wenn alles wie geplant funktioniert, könnte der Unboxed-Prozess das Standard-Playbook und die Standardpraktiken der Branche neu schreiben. Doch Tesla ist oft hinter seinen ehrgeizigen Zielen zurückgeblieben, vom oft verzögerten Cybertruck bis hin zu seiner noch unvollendeten „Full Self Driving“-Software.
Lean-Gurus wie James Womack und Hide Oba sehen wesentliche Unterschiede zwischen der Produktionsweise von Toyota und der von Tesla vorgeschlagenen Überarbeitung.
Im Kern ist die Tesla-Methode „ein Montageprozess“, während Toyota ein weitaus breiteres und umfassenderes „Produktionsmanagementsystem“ entwickelt hat, das Automobilherstellern dabei hilft, Montageprozesse und damit verbundene Vorgänge effizienter durchzuführen, sagte Womack, Mitautor von „The Machine“. That Changed the World“, das 1990 erschienene Buch über Toyotas Lean-Production-Philosophie und -Methoden.
Ein großes Risiko, das Oba, ein unabhängiger Lean-Manufacturing-Berater, nennt, ist das, was er als „Starrheit“ des unverpackten Systems bezeichnet. Oba arbeitete zuvor für das Toyota Production System Support Center, eine Abteilung, die Zulieferer des Automobilherstellers und andere bei der Implementierung von TPS unterstützt.
Der Tesla-Prozess „wird nicht funktionieren, wenn die Produktion dieser großen, inhaltsreichen unverpackten Fahrzeugmodule nicht vollständig synchronisiert ist und die fertigen Blöcke pünktlich zum endgültigen Zusammenbau eintreffen“, sagte er.
Eine weitere Frage ist, ob Tesla mit dem Unboxed-System mehrere Fahrzeugmodelle unterschiedlicher Größe und Karosserieform auf derselben Produktionslinie produzieren kann.
„Ich schätze, das ist nahezu unmöglich“, sagte Oba. Das liegt daran, dass die Art und Weise, wie Tesla das Fahrzeug in mehrere große Blöcke zerlegt oder „ausgepackt“ hat, so radikal ist und die Abmessungen dieser Blöcke offenbar nicht viel Spielraum für Fertigungsvariablen bieten.
„Das könnte die Gesamteffizienz des Unternehmens beeinträchtigen, da die Modellpalette von Tesla in Zukunft sicherlich vielfältiger und komplexer werden wird“, sagte er.