Ein Start-up sagt, es habe sich eine billigere Möglichkeit ausgedacht, Fahrzeuge in kleinen Fabriken zu bauen.


Arrival, ein kleines Unternehmen für Elektrofahrzeuge, entwickelt hochautomatisierte „Mikrofabriken“, in denen Lieferwagen und Busse von Multitasking-Robotern zusammengebaut werden. Dies bricht den Ansatz von Henry Ford ab und wird von den meisten Autoherstellern der Welt verwendet.

Laut Arrival besteht der Vorteil darin, dass die Mikrofabriken etwa 50 Millionen US-Dollar kosten und nicht mindestens 1 Milliarde US-Dollar für den Bau einer traditionellen Fabrik, berichtet Neal E. Boudette für die New York Times.

“Der Fließbandansatz ist sehr kapitalintensiv, und man muss ein sehr hohes Produktionsniveau erreichen, um Margen zu erzielen”, sagte Avinash Rugoobur, Präsident von Arrival und ehemaliger Geschäftsführer von General Motors. „Mit der Mikrofabrik können wir Fahrzeuge in nahezu jedem Volumen rentabel bauen.“

Das Unternehmen ersetzt auch die meisten Stahlteile, die in Fahrzeugen verwendet werden, durch Komponenten aus fortschrittlichen Verbundwerkstoffen, einer Mischung aus Polypropylen, einem Polymer zur Herstellung von Kunststoffen und Glasfaser. Diese Teile sind durch Strukturklebstoffe anstelle von Metallschweißnähten zusammenzuhalten.

Die Verwendung von Verbundwerkstoffen, die in jeder Farbe hergestellt werden können, würde drei der teuersten Teile einer Autofabrik eliminieren – die Lackiererei, die riesigen Druckmaschinen, die Kotflügel und andere Teile ausstanzen, und die Roboter, in die Metallteile eingeschweißt werden größere Unterbodenbauteile. Jeder kostet in der Regel mehrere hundert Millionen Dollar.

Das in London ansässige Unternehmen, das Fabriken in England und den USA errichtet, sagt, dass diese Methode Transporter liefern sollte, die viel weniger kosten als andere Elektromodelle und sogar die heutigen Standardfahrzeuge mit Dieselantrieb.



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